Многим известна моя любовь к экскурсиям на отечественные производства. Именно Производства, а не «Купи — Приклей лейбу Made in Ukraine — Продай». Вот и сейчас я могу с Вами кое-чем поделиться. Замечательное киевское предприятие, производящее протезы, просто поражает воображение.
Научно-исследовательский центр протезирования, ортезирования и реабилитации людей с особыми физическими возможностями «Без обмежень» располагается на территории киевского завода «Электроприбор».
Я понятия не имею, что завод производит или производил, но некоторые его корпуса выглядят примерно так:
Нас встретил сам директор центра и со старта повел показывать всё то, что удалось создать за несколько лет напряжённой работы. Честно говоря, экскурсия была похожа на фильм, пущенный задом наперёд, потому что вначале нам продемонстрировали готовую продукцию предприятия и только в самом конце — сырьё, станки и людей, которые сию продукцию созидают.
Сказать, что у меня отвисла челюсть — ничего не сказать. Трудно поверить, но это... Сделано в Украине:
Это коленный сустав — самый сложный и дорогой элемент в протезировании. Стоимость — десятки тысяч гривен. Импортный аналог стоит в разы дороже. По словам киевских конструкторов, наши протезы по многим характеристикам — лучше.
Суть в том, что человек после протезирования должен выглядеть не так:
А примерно вот так:
Я в протезах такой же спец, как в рододендронах (прикольное слово сегодня в ленте увидел), но понял, что протезы делятся на несколько типов и позволяют человеку: 1) Кое-как ковылять, по сути, на прямой ноге; 2-3) Выходить краткосрочно из дому и немножечко гулять; 4) Вести полноценный образ жизни, прыгать, бегать и, в принципе, практически не отличаться от людей со здоровыми конечностями.
Так вот, в Киеве способны и делают пункты 2-3-4.
Сложность в том, что в искусственном коленном суставе нет контролирующей электроники и во время ходьбы механика должна «понимать», когда сустав необходимо подсогнуть, в какой момент выпрямиться и в какой момент зафиксироваться, чтобы человек нормально перенёс вес на другую ногу. Задача, поверьте, очень нетривиальна. Например, если сустав вовремя не зафиксируется — нога подломится и человек упадёт. Добавьте к этому требования по надёжности (десятки тысяч циклов) и удобству пользования.
Директор в мельчайших подробностях объясняет все тонкости процесса ходьбы и демонстрирует работу протезов.
Всю серьёзность предприятия понимаешь, когда видишь, что здесь есть свой проектный отдел. Сначала сустав рождается на экране монитора:
Делают всё вот эти парни:
Затем прототип отпечатывается на профессиональном 3D-принтере:
Кстати, тут же рядом стоит первый принтер, собранный вручную самим директором на заре существования центра.
После увиденной продукции и проектного отдела жутко интересно посмотреть на сам процесс производства. До последнего с трудом верится, что это не китайские заготовки с выгравированными надписями "Made in Ukraine".
Но потом видишь 4-х координатные фрезерные станки с множеством инструментария и просто теряешь дар речи:
Прямо у нас на глазах из под «пера» выходят заготовки:
Вот одна часть сустава:
А вот директор не без гордости берёт в руки сверкающий металл второй части:
Оборудования, как и рабочих, на заводе уйма. Здесь собирают узел крепления коленного сустава:
Ещё станки:
Вот участок «свадьбы» отдельных частей:
А здесь происходит лазерная гравировка:
Простите за плохое качество фото. Моя мыльница плохо переносит яркие вспышки лазерного луча по металлу:
Вот, собственно, готовый продукт:
Приятно, что на заводе стоят системы локальной очистки воздуха от шлифовальных машин:
Обескураживает вот что. Поскольку нашим предпринимателям тяжеловато раздобывать средства на обновление оборудования, очень часто они сами его конструируют. Директор с коллективом самостоятельно разработали, создали и отладили множество станков и агрегатов.
Например, вакуумную установку:
Или испытательный стенд готовых узлов:
По углам цехов стоит оборудование под целофаном «на вырост». Производство планируют расширять:
Последним мне показали склад сырья — металлические болванки, из которых и вытачивают протезы. Маркировку попросили не снимать — секрет фирмы, потому вот Вам просто неопределённый кадр:
Подготовленные к работе болванки выглядят так:
Характерно вот ещё что. Для контроля качества и удешевления производства директор пытается выстроить производственную цепочку полностью замкнутой: кроме того, что протезы вытачиваются и собираются в здешних цехах и тут же из пластмассы отливаются детали к ним, центр протезирования попытался наладить своё литейное производство. Причина проста: отечественный металл откровенно плох, а импортировать болванки — дорого. К сожалению, эксперимент с отливкой не удался, однако такой настойчивости можно только позавидовать.
Ещё немного стендов:
А вот и виновник экскурсии у муфельной печи — Юрий Богданов:
Плюс пара кадров рабочей атмосферы:
В общем, надеюсь, Вы уловили масштаб и подход.
Замечу, что весь сей процесс был сертифицирован по стандарту ISO 9001:2009.
Тут же при центре имеется полноценный комплекс для подгонки протезов под конкретного человека:
Вот так делают гипсовые слепки в каждом отдельно взятом случае:
Кстати, я почти ни слова не сказал о директоре.
Знакомьтесь, это Нагендер Парашар.
Вам может показаться, что он не нашей национальности.
Где-то Вы будете правы, потому что он индус.
Но назвать его «не нашим» у меня язык назвать не повернётся.
Во-первых, он отлично, хоть и с акцентом, шпарит по-русски. Может и украинский знает, не уточнял. Выучился в Киеве, живёт здесь, налоги платит.
А во-вторых... Когда мы уже покидали территорию производства, я задал ему всего один вопрос:
«Почему Вы все это делаете здесь, в Украине? Тут же сложно...»
Нагендер, ни сколько не смутившись, ответил вопросом на вопрос:
«А где я живу? В Украине».
Вот как-то так.
Победим.
P.S. Мои предыдущие экскурсии:
