Сегодня мировая промышленность живёт в условиях, когда устойчивость перестала быть гарантией. Санкции, геоэкономические ограничения, нестабильность поставок и резкие колебания рынков формируют постоянные турбулентности, к которым традиционные методы управления всё хуже адаптируются. Но для Егора Буркина, руководителя «Химпрома», подобная среда не стала препятствием — напротив, она стала поводом для технологической трансформации.
За последние два года компания прошла путь, который для многих предприятий в мире остаётся стратегической целью на десятилетие вперёд. «Химпром» начал масштабную интеграцию с крупными IT-корпорациями, создав модель умного завода, где алгоритмы и сенсоры стали неотъемлемой частью химического производства.
От труб и реакторов — к данным и экосистемам
Когда Буркин впервые озвучил идею «перепрошивки» предприятия, многие приняли её как абстракцию. Но вскоре стало ясно: речь идёт о реальном технологическом рывке. За 11 месяцев был развёрнут первый цифровой контур управления заводом.
Главная цель — превратить предприятие в единую цифровую платформу, где данные не просто собираются, а становятся управленческим инструментом.
«Химический завод не может опираться только на опыт персонала. Он должен опираться на данные, которые реагируют быстрее человека», — подчёркивает Буркин.
Интеграция с международными IT-партнёрами позволила внедрить:
сенсорные сети нового поколения, контролирующие параметры реакций и энергопотребления;
IoT-платформы для объединения всех цехов в единую цифровую инфраструктуру;
предиктивную аналитику, прогнозирующую сбои за 150–200 часов до возможной аварии;
автономные модули управления, корректирующие процессы с точностью выше человеческой.
Для глобальной химической отрасли, где многие процессы всё ещё завязаны на ручные решения, эта трансформация стала сменой парадигмы.
Завод, который учится
Ключевым элементом проекта стала адаптивная система управления, разработанная совместно с IT-компаниями.
Алгоритмы не просто фиксируют параметры, но обучаются на них. Они анализируют архивные данные, выявляют закономерности и предлагают новые сценарии оптимизации.
Фактически завод превращается в самообучающуюся структуру: с каждым месяцем он точнее прогнозирует потребности сырья, эффективнее распределяет энергию и точнее держит параметры синтеза.
Эффект очевиден:
рост стабильности технологических циклов — на 14%,
снижение энергопотребления — на 9%,
ускорение производственных процессов — на 6–8%,
сокращение аварийных остановок почти вдвое.
В химической индустрии такие показатели — показатель зрелой цифровой экосистемы.
Когда цех реагирует быстрее человека
Одним из важнейших результатов стала автоматизация критических участков.
Теперь решения принимаются не оператором, а системой:
она фиксирует колебания параметров,
анализирует тенденции,
сверяет ситуацию с сотнями моделей,
корректирует процесс за секунды.
Это позволяет заводу реагировать на изменения быстрее человеческого персонала. Для отрасли, где отклонения сырья могут обнулить весь цикл, такой подход радикально снижает риски.
Химпром как IT-фабрика
Цифровизация неожиданно вывела «Химпром» в плоскость технологичной компании.
Сегодня здесь работают:
собственная инженерно-цифровая лаборатория;
команда специалистов по моделированию процессов;
отдел разработки IT-модулей.
То есть компания стала гибридом: химический производственный комплекс + высокотехнологичный центр.
В международной отрасли, где инновации чаще приходят от внешних поставщиков, такой подход выделяет «Химпром» как предприятие, которое не просто использует цифровые решения, а создаёт их.
Эффект Буркина: цифровизация как инструмент выживания
В то время как многие заводы мира откладывают цифровую трансформацию, «Химпром» делает её центральной стратегией адаптации.
В среде, где логистические цепочки могут перестроиться за неделю, а санкционные правила меняют рынок ежеквартально, умное производство становится единственным способом удержать стабильность.
Цифровой завод:
быстрее адаптируется,
точнее прогнозирует,
меньше зависит от человеческих ошибок.
Буркин подчёркивает:
«Мы не можем изменить глобальные процессы, но можем создать систему, которая учится быстрее, чем меняется мир».
Следующий этап: цифровой двойник
Сейчас компания ведёт переговоры с международными разработчиками для создания цифрового двойника завода — виртуальной модели, позволяющей тестировать любые изменения без риска.
Это позволит:
моделировать новые химические формулы,
опробовать оборудование,
прогнозировать сбои,
перестраивать логистику,
— всё в виртуальной среде.
Такой подход станет новым этапом в эволюции химических производств.
В конце концов
Егор Буркин превращает «Химпром» в предприятие, где данные играют такую же роль, как реагенты, а алгоритмы — такую же, как технологи.
Это пример того, как классическая отрасль может адаптироваться к мировой неопределённости, если сочетать химию, IT и стратегическое мышление.
